数控电脉冲加工推荐-数控电脉冲加工-无锡三广众成精工

对数控车床进行使用就少不了检测这一环节，不论是在车床使用之前还是在使用之后都需要对这样的检测环节进行关注，这是能够让产品在使用过程中拥有更好效果的关键所在，如果在日常中不做好相关配件的检测工作，那么在实际使用过程中就会出现问题，例如***常见的问题对产品进行加工，具有精度欠缺这一问题导致加工的产品无法正常进行使用，那么在数控车床位置检测过程中有几种方式呢？通常来说有3种方式是***为常见的。

对数控车床进行检测主要使用的3种方式分别为位移检测方式，速度检测方式，和电流检测方式，这3种***为基础的检测方式基本涵盖了车床检测的大范围面，虽然在细节方面还有诸多不同，但在细节方面基本不会存在太大的差异。

而在具体实际操作过程之中所能够使用的方式方法也可以具体划分为3种，首先是数字式和模拟形式检测。这是从检测软件类别进行划分的一种方式。那么在哪一种情况之下使用哪一种检测方式更好呢？这就要看实际的检测过程中选择的测量方式以及路线如何了，第二种方式为增量式和j对式检测。在这种检测过程中一定要在机床上找到一个固定的参考点，如果不能提前找到参考点那么这样的检测方式是不具有任何效果的，第三种为旋转性和直线型。在行业之中也有人将这种检测方式叫做间接检测法。

对数控车床厂家所生产的产品进行检测，类别和方式上主要就是以上介绍的几种， 在细化划分方面又有十几种不同的方式可供应用，但总体来说只要能够做好基本方式的掌握，那么就能够做好该种设备的检测，一般来说大型企业中在进行检测的时候做的是非常完善的，因为有***的技术人员来进行维修、进行检测，这样的维修检测数据的好处是非常多的，不仅能够让产品在进行配件加工的过程中拥有更好的精准程度表现，尤为重要的是能够让机床有更长的使用年限，不同于其他类别的机械设备，机床这种设备只要在物理损伤方面不是特别严重，数控电脉冲加工厂，那么就几乎可以一直使用下去，虽然在技术方面可能会落后一些。不过通过操控人员的技法掌握，依然能够弥补在技术方面相对较为落后的不足，***简单的案例就是在数控设备当道的今天依然有众多的企业在使用传统机床设备进行产品加工，虽然所加工的产品相对来说对于数值参数的要求并不是很高，这样的产品在日常之中所使用的范围是非常广的，而很多数控车床能够制作的方式，一些手工车床也能够完成，车床这种设备能够使用的年限很长，对其做好检测以及做好日常的***非常关键，这样能够节约不必要的成本开支。

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机械加工行业的快速发展，各种新机器不断创新上市，但相应的各种各样的故障问题也层出不穷，车床维修仍是一项艰巨的任务，这就要求技术人员在生产过程中要不断总结，并尝试解决这些故障的***j方案，今天小编来为大家分享加工工件时比较常遇到的问题，数控电脉冲加工推荐，希望大家多多交流，共同进步。

1、 工件尺寸准确，表面光洁度差

故障原因：刀具刀尖受损，数控电脉冲加工厂家，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。

解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意***，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，数控电脉冲加工，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

2、工件产生锥度大小头现象

故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。

3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小

故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复***精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。

解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复***精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复***精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。

以上便是数控车床工件加工比较常遇到的3个问题及解决方案，简单故障自己排除解决不仅可以节省维修费用，同时也不会耽误生产。

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1. F功能

F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量

编程格式 G95 F~

F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量

编程格式G94 F~

F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能

S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式 S～

S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)***g转速限制

编程格式 G50 S～

S后面的数字表示的是***g转速：r/min。

例：G50 S3000 表示***g转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制

编程格式 G96 S～

S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消

编程格式 G97 S～

S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未z定，将保留G96的***终值。

例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3. T功能

T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式 T～

T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能

M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；

M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；

M03：主轴顺时针旋转；

M04：主轴逆时针旋转；

M05：主轴旋转停止；

M08：冷却液开；

M09：冷却液关；

M30：程序停止，程序复位到起始位置。

5. 加工坐标系设置G50

编程格式 G50 X～ Z～

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图所示。

例：按图设置加工坐标的程序段如下：

G50 X128.7 Z375.1

设定加工坐标系　

6. 快速***指令G00

G00指令命令机床以***快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：

G00 X(U)____ Z(W)____；

当用j对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。如图所示的***指令如下：

G50 X200.0 Z263.0; 设定工件坐标系

G00 X40.0 Z212.0； j对值指令编程A→C

或G00 U-160.0 W-51.0； 相对值指令编程A→C

因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加***

7. 直线插补指令G01

G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。

指令格式：G01 X(U)____Z(W)____F ；

其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。使用G01指令时可以采用j对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用j对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。如图所示的直线运动指令如下：

G01 X40.0 Z20. F0.2; j对值指令编程

G01 U20.0 W-25.9 F0.2; 相对值指令编程

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