数控电脉冲加工工厂-无锡三广众成精工(推荐商家)

说起数控车床，可能广大人民群众对此还是比较陌生，因为它不是我们日常生活中普遍见到的设备，但是在机械行业，数控车床是***为常见的机械设备，生产各类零件都少不了它，正是有了它，加工工序简化了，加工时长缩短了，工厂效益提高了。今天小编为大家分享我们厂老技术人员总结的干货，宝应数控电脉冲加工，希望与各位多多交流，共同进步。

一、编程技巧

因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：

1. 零件的加工顺序：

先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；

先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；

先加工公差大的***后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：

1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，***终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

二、对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。

先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

三、调试技巧

在机床精度调整时，师傅告诉我要精调机床床身的水平和机床几何精度。机床地基固化后，利用地脚螺栓和调整垫铁精调机床床身的水平，对普通机床，水平仪读数不超过0.04mm/1000mm，对于高精度机床，水平仪读数不超过0.02mm/1000mm。然后移动床身上各移动部件（如立柱、床鞍和工作台等），在各坐标全行程内观察记录机床水平的变化情况，并调整相应的机床几何精度，使之达到允差范围。小型机床床身为一体，刚性好，调整比较容易。大、中型机床床身大多是多点垫铁支承，为了不使床身产生额外的扭曲变形，要求在床身自由状态下调整水平，各支承垫铁全部起作用后，再压紧地脚螺栓。这样可保持床身精调后长期工作的稳定性，提高几何精度的保持性。一般机床出厂前都经过精度检验，只要质量稳定，用户按上述要求调整后，机床就能达到出厂前的精度。

四、零件加工技巧

零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。

以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能保证零件的合格。

总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。

今天我们就从编程技巧、对刀技巧、调试技巧、零件加工四个方面来讲述数控车床使用过程中的小技巧，但是数控车床床操作并不是一蹴而就的，它需要数年如一日的经验积累，并且要学会变通，充满想象，跟上时代的步伐。

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数控机床编程的主要内容

分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切。

数控机床的步骤

分析零件图样和工艺处理，根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，数控电脉冲加工哪家好，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。

数学处理

编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，

数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。

编写零件程序清单

加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指ding代码及程序段格式，编写零件程序清单。

数控加工程序的结构

1、程序的构成：由多个程序段组成。

O0001；O（FANUC-O，AB8400-P，SINUMERIK8M-%）机能指ding程序号，每个程序号对应一个加工零件。

N010 G92 X0 Y0；分号表示程序段结束

N020 G90 G00 X50 Y60；

...；可以调用子程序。

N150 M05；

N160 M02；

超声波焊接的主要参数是：超声波振动频率，焊接压力，超声波焊接时间，超声波振幅。

1.超声波频率

振动频率决定于机械系统的固有频率，对一般的设备来说，它的大小实际上时不变的，除非有特殊需要。选择振动频率时，要考虑到焊接材料的性质和厚度，当焊接材料的厚度减小时，***h使用较高频率的超声波。在这种情况下，应当把增加频率作为一种降低振幅而不改***功率的方法。振幅降低后，数控电脉冲加工工厂，作用在焊件上的正负交错变化的应力也会随之降低，因而减少量疲劳***的***性，这种***性在焊接特别薄的焊件时非常大，随着频率的***，在向焊接处传递振动的过程中所消耗的振动能量也就增加，由此得知，在焊接较厚的焊件时，我们应选用频率低的超声波振动比较合适。

2.焊接压力

接触压力保证了超声波振动的传递可以实现，同时并使金属产生形成接头所需要的塑性流动，对于不同材料及不同厚度的焊件时，开始形成接头时所需要的***x接触压力是不相等的，其大小随着焊接金属的流动极限，硬度及厚度的增加而增加。一般合理的接触压力值，也是随着振幅的增加而增加。

3.超声波焊接时间

根据材料的性质，厚度以及一些其他的参数，焊接时间具有不同的数值，而且一般不超过4秒钟，与焊接金属的性质和厚度有关系的焊接时间的变化情况，与接触压力的变化情况相类似。

4.超声波振幅

振幅是超声波焊接的基本参数，它决定了表面薄膜的去除情况，数控电脉冲加工厂，塑性变形区的大小和位置，以及加热情况，因而决定了所得到的接头的质量，对于具有一定放大系数的超声波变幅杆，其振幅的大小可以用改变发生器的输出电压参数的方法来确定。焊接时，根据材料的性质和厚度来确定振幅，一把在5到25微米的范围内。

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