精密外圆磨床加工价格的行业须知

?******全的磨床加工问题解决方案

一、影响磨床加工表面粗糙度的因素及其改善措施

（1）与磨削砂轮有关的因素。主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。

砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起s伤。

砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起s伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。s曲线自动加减速，减速时间参数，自定义编程主要是用以实现各种逻辑关系。

砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。砂轮的修整是用金刚石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。工件沿砂轮轴线方向进给进行磨削，调整导轮轴线的微小倾角来实现工件轴向进给，适于磨削细长圆柱形工件，无中心孔的短轴和套类工件等。另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。

（2）工件材质有关的因素。包括材料的硬度、塑性、导热性等。

工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。

（3）加工条件有关的因素。包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。

磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。如果内圆磨床出现锥度，应结合磨床的结构进行调整和消除，将锥度消除。采用切削液可以降低磨削区温度，减少s伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。但必须选择适当的冷却方法和切削液。

此外，对于外圆磨床、内圆磨床和平面磨床，其机床砂轮的主轴精度、进给系统的精度和平稳性、整个机床的刚度和抗振性等，都和表面粗糙度有密切关系。

以上对影响表面粗糙度的因素作了分析。如何减小加工表面的表面粗糙度值，除了从上述几个方面考虑采取措施外，还可从加工方法上着手改善，如用研磨、珩磨、超精加工、不锈钢丸抛光等。

二、砂轮的修整技巧

修锐是一个将超硬磨粒砂轮的磨粒修磨锋利的处理过程。在这一过程中，需往除磨粒间的结合剂和磨钝的砂轮磨粒，使具有很强磨削性能的砂轮磨粒突出结合剂之外，形成锐利的切削刃。没有适当的修锐，即使是z好的砂轮也不可能获得加工零件的高质量和尺寸一致性。修锐也必须从砂轮表面的气孔中，往除微小的材料，防止作用于砂轮上的磨削力增大，砂轮上的磨削力增大，将会引起振动和造成零件表面s伤。

没有适当的修锐，即使是z好的砂轮也不可能获得加工零件的高质量和尺寸一致性。实际上，当你***了高质量的砂轮，为了获得高的磨削性能，很好地修整它们就显得非常重要。

z形可以说是砂轮预备工作的一部分，它与普通砂轮的修锐同时进行。对于超硬磨料砂轮，两道工序是分开进行的，首先对砂轮进行z形。托板上有轴向***支点，工件支承在托板一***置上，以砂轮或导轮切入进行磨削。在使用超硬磨料砂轮磨削中，z形是使用z形工具或滚轮进行，修锐经常是使用一个陶瓷结合剂的修整棒，在z形完成后，对砂轮进行修锐处理。

在砂轮包括z形与修锐的修整之前，保证主轴轴承在一定的温度下(如通常的砂轮磨削状态)是很重要的。这样可避免损伤零件几何外形以及砂轮和修整工具的非正常磨损。数控内圆磨床除具备普通型内圆磨床结构特性外，还具备如下结构特性：1。对于修整用的工具必须小心处理，由于它一般由质硬、耐磨但又很脆的金刚石材料制成，且对因稍微碰撞、受力引起微小裂纹和破碎都非常敏感。

由于金刚石z形器本身就是一把刀具，需保持非常锋利。使用一个磨钝了的修整工具来修整砂轮表面，会使砂轮变钝。为了保持一个高质量和锋利的金刚石修整工具，每隔一定时间，需要1/8圈地旋转单点或带锥尖的修整工具。旋转次数可根据修整情况决定，根据经验，***少天天旋转一次。这种磨床能扩大加工范围，可磨削内孔和锥度较大的内、外锥面，适用于中小批量和单件生产，端面外圆磨床:砂轮架绕竖直轴线斜置一个角度，并将砂轮表面修成与工件轴线平行和垂直的两个磨削面，可同时磨削工件的外圆和轴肩端面，一般用于批量生产。对于凿子头和成型的修整工具，一般需在它们磨钝前180°地旋转一次。

大多数外圆磨床是将零件和砂轮置于一个水平线上。零件外圆的***g点与砂轮外圆的***g点称为零件/砂轮接触点，金刚石修整工具应尽可能地在接近零件/砂轮接触点处修整砂轮。在这一过程中，需往除磨粒间的结合剂和磨钝的砂轮磨粒，使具有很强磨削性能的砂轮磨粒突出结合剂之外，形成锐利的切削刃。对于内圆磨床用砂轮，将金刚石修整工具接近砂轮外圆的***g点(即磨孔时零件/砂轮接触点)进行修整，这一点更为重要。

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?磨床主轴角轴承更换的方法

主轴是磨床的关键部件，可以说是磨床的心脏，如M8612型花键磨床、M250A型内孔磨床、M3A64工具磨床等，它们的主轴都是采用的隔圈式角轴承。隔圈式角轴承的安装和调整要求非常严格，是维修中的大问题，经常困扰着机床修理工作。工件的粗糙度或圆度超差一般都跟主轴角轴承有关，应调整或更换新的轴承。磨削的余量秀小，适合于精密铸造、模锻、精密冲压件的后续加工，以进一步提高精密毛坯件的精度，降低表面粗糙度。

1 、隔圈式角轴承及安装调整

精密磨床上常用的是角接触球轴承．可同时受径向和轴向负荷，负荷由接触角决定，接触角越大，承受轴向负荷能力就越高，接触角度有15°、25°、40°三种。隔圈式角轴承成对使用，调整要精细、认真，要有一定的维修经验。

调整方法有：

(1)测量法。这种方法较j确，需测算，但操作繁琐。因此只在专用厂家使用，在设备维修工作中，由于条件不具备，维修人员很少用。

(2)感觉法。这种方法不需要测量仪器，只凭实践经验来确定内外隔圈的厚度，因而在设备维修中应用得比较广泛。

①用双手大拇指及食指压紧两轴承，消除全部间隙，中指伸入轴承内孔拨动内隔圈．感觉其阻力是否与外隔圈一致。

②一只手以两手指消除两轴承全部间隙并压紧，另一只手的手指拨动高精密磨床内外隔圈，感觉其阻力是否一致。

③将成对的两轴承按其装配方式及内外隔圈放好，在其上部加一个相当于预加载荷的重物，然后通过事先钻好的三个等分小孔推动内隔圈，感觉内、外圈阻力应一致，否则研磨隔圈，直至感觉内、外圈阻力一致为止。

无论用那种方法测量，在安装时***h都和轴承测量时的方向一致，即定向装配。主轴的精度要求很高，距磨头前端面150mm处，径向跳动允差只有0.005mm。因此要求轴承内外隔圈平面度和平行度都不得超过0.002mm。因此对维修人员的技术要求非常高，形成了上述修理难的问题。修锐也必须从砂轮表面的气孔中，往除微小的材料，防止作用于砂轮上的磨削力增大，砂轮上的磨削力增大，将会引起振动和造成零件表面s伤。

2 、磨床主轴隔圈式角接触轴承修理：M250A型内圆磨床是20世纪80年代中期专门为精加工产品购置的设备。由于产品的特殊性，加工精度要求非常高。2000年之后，加工的产品粗糙度经常超差，每次检查都是轴承精度下降引起的。而每次按传统的方法修理，少则几天，多则几个月，轴承换很多套才能暂时对付使用，用不了多长时间还得修。内圆磨床内孔磨削办法有纵向磨削法和横向磨削法，内圆磨床磨削内孔时工件的旋转方向与砂轮的旋转方向相反能够实现g效率磨削。***后决定改变原设计，用成对角接触轴承替换原隔圈调整的角轴承。

3、 成对角接触轴承：随着技术的进步和行业的发展，成对角接触轴承应运而生，这种轴承是轴承厂家应用***技术和***工艺手段，按规定预加载荷调试，成对、成组制造出厂。用户不需要再调整即可安装使用。

4 、用成对角轴承置换隔圈式角轴承：我们以M250A内圆磨床为例来说明置换的方法。

（1）高精密磨床首先要按原配轴承的精度，内外环直径及宽度，轴承数量来选购成对角接触轴承，一定要把型号标准。按照我国现行轴承行业标准，型号规定如下：接触角15°为70000C；25°为70000AC；40°为70000B；工件支承在头架和尾座的两d尖之间，由头架的拨盘带动旋转作圆周进给运动。成对背靠背为70000C (AC、B)/DB；成对面对面为70000C (AC、B)/DF；成对串联为70000C (AC、B)/DT。如背靠背成对双联角接触轴承，接触角为15°，精度等级为P4的角接触轴承型号为71910C/DB－P4。 串联成对双联角接触轴承，接触角为25°，精度等级为P4的角接触轴承型号为71910AC/DT—P4。

（2）将原装隔圈当做精密垫圈，装在前端和后端。

（3）仔细检查磨头套筒、隔圈、螺母压盖精度，要严格清洗，避免锤击。不注意这些，可能导致失败。

（4）装配完成后，检查磨床主轴径向跳动和轴向跳动，应达到精度标准。数控机电维修技术人员采用这种新方法进行的修理是成功的。

?内圆珩磨与内圆磨床的比较

内圆珩磨的工作原理如下：珩磨油石相对于被加工工件内孔既作旋转运动，又作往复直线运动，同时，珩磨油石在孔内作径向的涨缩，从而加工出有网纹的内孔表面。

内圆珩磨可加工出高精度的内孔表面。

珩磨加工要求工件或者装夹油石的主轴之一必须处于相对浮动状态,而内圆磨床加工时，工件必须刚性夹紧，砂轮在孔内作径向涨缩，同时砂轮在孔内作单一方向运动。由此可以看出，珩磨与内圆磨床***d的差别是相对浮动和往复运动。正是这种差别造成了珩磨与内圆磨床在加工后能进步的精度参数不一样：珩磨加工能进步内圆的几何外形精度，比如直线度、圆度、锥度及表面粗糙度，珩磨后内孔表面有交叉网纹;内圆磨不仅能进步内圆的几何外形精度，而且能进步内孔对外圆的同轴度，对端面的垂直度等位置精度，内圆磨床后孔内没有交叉网纹，只有螺旋线或累积同轴圆环。零件外圆的***g点与砂轮外圆的***g点称为零件/砂轮接触点，金刚石修整工具应尽可能地在接近零件/砂轮接触点处修整砂轮。

从理论分析结果来看，内圆磨床完全可以替换内孔珩磨;但是，从90年代以来，国内珩磨机床的应用却越来越广泛，大有替换内圆磨床的趋势。

两种加工方法的应用范围如下：

◆ 要求有珩磨网纹的零件必须运用珩磨机床加工，如汽车缸体缸套，摩托车缸体等。珩磨后的交叉网纹能储油，形成一层油膜，在发动机工作时具有极其重要的作用。

◆ 一部分没有位置精度要求，只要求内孔高精度的零件，如模具导套等。在同等条件下，珩磨机床加工所达到的内孔几何外形精度要比内圆磨高。

◆ 有位置精度要求的一部分零件如连杆，轴套等，采用珩磨工艺，由于工件或装夹油石的主轴之一处于相对浮动状态，则尽对不会出现***位置精度的情况。只要珩磨后能进步内孔的几何外形精度，就达到了加工的效果。

◆ 必须通过内圆磨床来进步位置精度的零件则无法运用珩磨工艺加工。只有超高精度的内圆磨床和优良的工夹具才能充分保证加工的精度。